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    我國粉煤灰烘干機性能簡介及前景分析

    瀏覽:     發表時間:2016-09-19 17:40:39

        從多色多物料注塑成型的性價比更高的新選擇,到針對大型管件的低壓注塑工藝的新應用,以及對各種節能動力系統的廣泛采用,中國注塑成型技術以緊貼市場的高度靈敏度,拓展思路,提供滿足市場新需求的高性價比產品。


        新選擇:更換射座就可實現多色多物料注塑


        隨著人們生活水平的提高,消費者對于產品的款式和功能的要求也越來越高,既要設計精巧、功能強大,也要外型美觀、舒適耐用。多色多物料注塑成型正好迎合了這一需求,近年來,這一技術在各個領域都越來越被重視,日漸蓬勃發展。


        多色多物料注塑成型是用兩個或者多個注塑裝置將相應的多種不同材料同時注入模具,通過一系列步驟生產出最終成品。此技術自從誕生以來,逐漸替代了傳統的注塑成型和組裝操作。


        多色多物料注塑成型確實能夠簡化生產流程,降低生產成本,并改善產品質量。但另一方面,多色注塑成型塑機及模具比單色機器及傳統的模具更加昂貴,通常需要花費近兩倍的設備投入。


        百科2010年研制并成功推向市場的mV系列微型射座可以直接與現有任何注塑機連接,為多物料注塑成型提供了一個靈活和低成本的解決方案,受到了廣泛好評。


        百科mV系列微型射座特點:mV系列微型射座包括射座和獨立的落地式油壓和電控單元,帶腳輪的可移動式控制單元,移動快捷方便;可與現有任何注塑機連接,不用再投資雙色或三色機,即可實現多物料注塑成型;設備小巧玲瓏,占地面積??;節能省電,總功率僅4KW;注塑單元結構緊湊,可垂直或水平安裝在模具上;拆裝簡單方便,客戶可自行拆裝到任一塑機上;注塑單元安裝具有較強的靈活性,模具入水設計可以有更多自由,進而可以簡化模具結構;控制單元和主機的連接端口是電流輸入/輸出觸點,非常簡便;可選擇較小的塑化量,實現微量注射。


        據百科介紹,目前已有多家客戶選用該微型射座與現有塑機配用,用戶反應系統穩定性強,射出精度高,在微量注射時,控制性能尤其優異。


        老瓶新酒:低壓注射在超大注射量上的應用


        低壓注射技術在注射成型技術當中可謂歷史悠久,但由于實現結構復雜,制造成本大,一直以來處于停滯不前的狀態,甚至淡出國內市場。隨著大注射量制品的不斷涌現,近年來該技術重新抬頭,并有不斷創新發展及市場容量不斷擴大的勢頭。在這一細分領域,泰瑞機器制造(中國)有限公司的低壓注射技術走在了市場的前沿。


        從國家南水北調、西氣東輸工程開始,到4萬億經濟刺激方案,到1000萬套保障房建設及十二五3600萬套保障房建設等,所有這些重大政策都極大的推動著塑料管件行業的巨大發展,在對制造管件的設備提出更改要求的同時,極大的刺激著管件制造設備的發展。


        PVC、PPR常規管件的注射成型,對常規機型做局部改造就可以實現,實現較為容易。但對于超大質量的PE管件,就存在較大難度,目前國內外市場上大型注塑機普遍采用往復螺桿式注塑系統,注射量最高在60,000cm3左右。


        但在注射成型加工流長比70以下的厚壁制品(如超大型的PE管件、托盤、風葉等)時,如此超大塑化量在普通注射裝置上已難以實現。例如注塑機的塑化注射量達到50,000cm3,螺桿直徑需要達到230mm左右,機構龐大,給加工制造帶來很高的難度,制造成本很高,成形加工的效率也不高,性價比也不高。如注射量要達到100,000cm3以上,市場上常規注射裝置及設備根本不可能實現。


        在分析大型PE管件的注射成型工藝后不難發現,其中存在兩個最為突出的特點:其一,制品壁厚大,質量大,而制品的投影面積相對較小。其二,注射成型時所需的注射壓力較小,成型周期較長。對于這樣的工藝要求,低壓注射技術是非常適合的,尤其是擠注式注射技術在低壓大注射量場合尤為適合。


        擠注式注射技術即螺桿柱塞式注射裝置,相當于在柱塞注射裝置的基礎上,裝了一臺僅作塑化用的單螺桿擠出供料裝置。塑料首先通過單螺桿預塑裝置進行塑化,然后經過單向閥-液壓噴嘴進入注射料筒。當供料量達到計量值時,塑化螺桿停轉,注射柱塞進行注射。由于此形式采用無軸向移動的螺桿進行塑化,不僅塑化能力高,而且還因塑料都是經過螺桿全部螺紋進行塑化的,塑化后的熔料經過的熱歷程基本相同,所以熔料的軸向溫差小,性能穩定。又因為塑化螺桿的大小僅從滿足塑化能力的角度去考慮,與注射量并無直接的關系。所以與相同規格的往復螺桿式相比,使用的螺桿直徑較小。柱塞注射從理論上其容積不受限制。因此,此形式可提高機器的注射量,而且計量準確,可實現非常高的注射量,注射時速度和壓力比較穩定。


        泰瑞擠注式注射機TRX1500VJ是其典型產品。主要有擠注式注塑系統、五鉸鏈肘桿式合模系統、高剛性型鋼機架及外包式封閉鈑金、多變量泵液壓系統、GEFRAN電氣控制系統等組成。


        擠注式注塑系統是本機的最關鍵部分,主要由位于上部的塑化系統和下部的注射系統組成,塑化系統將塑料熔融后經液壓噴嘴組件儲存到注射料筒內,注射系統將熔融塑料注射到模具內。


        五鉸鏈肘桿式合模機構是一種最為典型的肘桿機構,也是最為成熟的肘桿機構,本機選用的該結構是泰瑞TRX1500注射機中已被成功應用的合模機構。


        為了配合由于使用了超大型合模機構和遠比常規注射系統更為龐大的擠注系統,必定需要高剛性的機架來保證機構的平穩運行,所以必須選用高剛性的型鋼機身。


        多變量泵系統是目前穩定和節能相結合性價比極高的系統。由于該設備常規成型周期很長,一般在半小時以上,所以對節能要求比較高。這里用多變量泵迭加的方式來提高系統節能,甚至在某些動作下,切停其中幾個油泵,來實現節能效果。


        總之低壓注射技術以其特殊的專用性能在管件行業中優勢極為明顯。 


    動力升級:節能并提升精度


        注塑機行業的準入門檻相對較低,市場上生產注塑機的企業眾多,價格戰成為多數注塑機企業的競爭手段,而企業要想擺脫價格戰,唯一的手段就是提升產品的技術含量。


        在億利達產品技術升級的過程中力士樂可謂功不可沒。億利達與力士樂真正展開更多技術層面的戰略合作始于2002年前后,這個時期正是億利達重新對公司進行定位,做出不打價格戰而對旗下產品進行技術提升的決定之后。2003年,億利達從節能角度出發,將變量泵作為注塑機的標準配置。


        縱觀億利達與力士樂技術合作的過程,大致有以下幾個里程碑式的技術升級。首先就是用普通變量泵代替定量泵,使產品節能效果提高25%左右,由此也使億利達下決心將變量泵設為其注塑機產品的標準配置?!霸趪鴥仁袌?,億利達是首家將變量泵作為注塑機的標準配置而出售的?!眱|利達總經理戴培軍表示,“節能也是制造業發展的大方向,肯定會在業內普及?!?/p>


        此后,億利達又采用了力士樂的電子變量泵,由于配備了很好的反饋控制,使用電子變量泵的注塑機比使用普通變量泵的在節能效果方面又提高了10%左右,且穩定性和精度上升了一個等級,特別適合精密類注塑加工。


        最后力士樂向億利達推薦了其最新的SvP伺服變速泵,該產品是一項新型的注塑機節能電液控制技術。此外,億利達還將力士樂的SvP-SF-1X/100H-MA的伺服變速泵應用在EH160注塑機上,經過完密而周密的測試,并最終獲得成功。


        據了解,在注塑機的使用過程中,SvP伺服變速泵始終高速閉環控制油液的輸出量,MSK伺服電機驅動的PGH定量泵旋轉,直接形成系統要求的壓力與流量,因而將在液壓系統動力源上產生能耗降至最低,相對此前的DFEE閉環變量泵方案最終整機的節能效果超過了30%。


        不久前,知名玩具制造商香港全利集團剛剛新添了30臺由億利達制造的注塑機,配備了具有出色節能效果的力士樂SvP伺服變速泵。值得注意的是除了節能出色外,配備了該變速泵的注塑機,其精度更有保障。力士樂最新SvP伺服變速泵出色的節能效果會讓用戶在短短的一年時間內回收對系統的投資,而接下來用戶就可以坐享設備每年為其節省的電費了。


        除了這幾次典型的節能改進外,億利達還先后借助力士樂的高速比例方向閥(配合機械手使用效果更佳)、伺服比例控制方向閥等高技術產品一再提高注塑機產品的加工精度和成型周期。對于客戶而言,這兩點或許更有說服性,畢竟如果說把節能看作是企業“截流”的話,那么提高加工精度、縮短成型周期則無疑就是“開源”了。 


    液電復合式注塑機發展前景及應用


        長期以來,液壓注塑機占據市場的主導地位,隨著電動注塑機的發展,液壓注塑機受到越來越大的挑戰,尤其在高速注射成型領域,電動注射有著其無與倫比的優越性,但由于制造成本高,關鍵控制技術掌握在國外廠商手中,國內一直難以普及推廣。


        傳統液壓注塑機品種多、功能全,在節電技術領域尚有較大提升空間,而全電動注塑機采用曲肘式鎖模,難以避免地存在曲肘鎖模機構的弊端,加之絲桿易損耗,使用成本較高。


        為應對市場日益增長的高精度、低耗能、低成本需求,豐鐵研發出了新一代液電復合式注塑機,該系統采用伺服電動注射技術、液壓鎖模機構,充分結合了電動注塑機與液壓注塑機的長處,秉承低成本概念,真正做到高回報,高性能,為用戶低投入較高附加值的精密注射提供可行性,如LCP連接器、LED支架等精密電子接插相關產品。


        結合豐鐵自主研發的AI調速節能系統,即液電復合節能驅動系統,是把液壓調速驅動—伺服節能驅動兩者相組合的、注塑機的高性能塑化注射節能系統。未來,液電復合式注塑機將以其優越的性價比,開創新的篇章。


        AI調速節能系統的節能指標如下:平均節省電費約40%,大型機更高達50%,降低生產成本;油溫不易上升,節水約50%,液壓油使用壽命更長,降低車間環境溫度與噪音,改善工作環境,降低維護成本。 


    注射工藝新突破:BMC直接注塑、三缸直壓


        針對BMC料的制品以前大多是壓鑄成型,但這種工藝易造成產品內部的密度分布不均勻;表面光潔度差;員工生產現場工況差、勞動強度大;且能耗高。要解決這些問題最好采用直接注塑成型的設備,但國內沒有生產此專業設備的廠家或者因技術問題使得使用效果達不到目標,國外進口設備成本高、使用能耗高,故國內生產BMC料的高端制品一直受到限制。


        在這一領域,杭州愛科機械有限公司經過3年多的研發、完善,開發了BMC射出成型專用機,經多家重要客戶(如榮事達三洋等)的實際使用,獲得一致的肯定。


        杭州愛科機械有限公司BMC射出成型專用機具有如下特點:立式鎖模,橫式注射;團狀BMC熱固性射出(壓出)成型專用料管及螺桿組件;特殊供料系統裝置安裝于射缸上與料管進料口直接相連,確保料筒不會因加料受力而變形;下模固定,上模下降關模,對于鑲入物品有良好的定位性,并有成品頂出裝置;加裝隔熱板裝置,減少熱能損耗,亦可匹配加熱板裝置,用以控制模具溫度;低工作臺、外置式油路系統,使操作員工勞動強度大為降低,機器檢修、維護方便。


        此外,杭州愛科還針對大型立式注塑機的一些先天局限,如綜合體積比較大,占地面積比較廣(高的有6米多高),操作臺高度高,普遍有1.5米以上,對操作者的操作安全、可靠、舒適有一定的難度,結合國外成功者的經驗,開發了三缸直壓轉盤機。


        三缸直壓轉盤機系列具有以下特點:立式鎖模、立式注射,多工位轉盤;三缸直壓鎖模設計,鎖模力更加充分平均分布,模具保護精度更高;新穎簡約的封裝,具有優異的操控性和安全性;整機比傳統機型占地面積省15%,高度降低30%,操作臺下降50%,不需要工作臺,為操作者提供安全、可靠、舒適的操作環境,突破場地的局限性。


        以上兩款設備都配備了愛科開發的AKMP伺服節能系統,整體能耗比常規下降70%左右。


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